TECHNOLOGIE

Firma BAGPAK posiada nowoczesny park maszynowy oraz w pełni zoptymalizowaną linię produkcyjną opakowań metalowych i wieczek.

W produkcji kierujemy się najwyższymi standardami jakości.

PRODUKCJA OPAKOWAŃ METALOWYCH

Formowanie
Surowcem wykorzystywanym do produkcji puszek są blachy stalowe, dostarczane w postaci długich zwojów. Specjalne maszyny rozwijają blachę i wprowadzają ją nieustannie do prasy. Na tym etapie wytłacza się tzw. kubki, czyli walce przypominające puszki pozbawione wieczek. Po każdym uderzeniu matrycy, kubki wrzucane są do przekaźnika, który transportuje je do formiarki. To właśnie tam kształtuje się charakterystyczne dna opakowań. Następnie automatyczne noże wyrównują i przycinają otwarty koniec puszki do ustalonej wcześniej wysokości. W całym procesie, wszystkie skrawki metalu, są pneumatycznie przekazywane do systemu usuwania złomu.

Mycie
Wbrew pozorom mycie uformowanych opakowań to bardzo ważna część produkcji. W ten sposób usuwa się wszelkie zanieczyszczenia i umożliwia dalszą, bezproblemową obróbkę. To wieloetapowy proces polegający na naprzemiennym myciu i płukaniu wyrobów. Po ostatnim płukaniu wodą zdemineralizowaną, puszki suszone są w piecu.

Lakierowanie i malowanie
Czyste i suche zewnętrzne powierzchnie opakowań są pokrywane tzw. powłoką bazową. Przed dalszą obróbką trzeba ją jednak utwardzić i wykorzystuje się w tym celu piece konwekcyjne. Takie podłoże umożliwi bezproblemowe naniesienie właściwej grafiki. Odbywa się to przy użyciu suchego druku offsetowego, podczas którego każdy kolor etykiety nakładany jest oddzielnie. Następnie trzeba zająć się środkiem puszki. Powlekacze wewnętrzne za pomocą dwóch dysz, nakładają równomiernie lakier na ścianki i dno opakowania. Po całym procesie puszki wędrują z powrotem do pieca, gdzie są suszone, a nałożone warstwy się utwardzają.

Formowanie szyjki
Kiedy puszki są już pomalowane, nadchodzi czas na uformowanie górnej krawędzi w tzw. szyjkę. To do niej zostanie później przytwierdzone wieczko. Otwarty, zewnętrzny koniec walca zostaje pokryty smarem, a następnie maszyna nadaje mu wymagany rozmiar i profil. Na samym końcu, przy użyciu techniki wirowania, kształtuje się kołnierz opakowania.

Drugie lakierowanie
Na tak uformowane wyroby czeka jeszcze drugie lakierowanie metodą natryskową. Tym razem powłoki nakładane są na niepomalowane powierzchnie, czyli zewnętrzne denko i cały środek puszki. I ponownie - opakowania suszą się w piecach konwekcyjnych, gdzie świeżo nałożone warstwy lakieru ulegają utwardzeniu. Teraz pozostaje już tylko kontrola jakości.

Produkcja wieczek
W przeciwieństwie do puszek, wieczka wytwarzane są blachy aluminiowej. Natomiast sama zasada produkcji w obu przypadkach jest bardzo podobna. Po rozwinięciu arkuszy, matryca prasy wytłacza okrągłe kawałki blachy. Te, są następnie odpowiednio formowane w specjalnych maszynach. Zagłębienia powstałe w obrzeżu wieczek wypełniane są masą uszczelniającą. Po obowiązkowym pobycie w elektrycznej suszarce, mocowane są kluczyki i tak przygotowany produkt wysyłany jest do kontroli jakości.

Kontrola jakości
Kontrola to finalny etap produkcji, który gwarantuje, że klienci otrzymują wyroby tylko najwyższej jakości. Sprawdzanie opakowań obejmuje kilka płaszczyzn. Foto-elektryczne testowanie szczelności odbywa się z wykorzystaniem specjalnego detektora. Wadliwe egzemplarze są automatycznie usuwane z linii i trafiają prosto do zbiornika odrzutów. Następnie produkty kierowane są do kontroli video. Dzięki niej można wykryć wady w jakości powłoki lakierniczej, zanieczyszczenia czy pęknięcia na powierzchni. Sprawdzane są także wymiary i profil opakowania. Finalnie, wyroby spełniające wszystkie normy są układane na paletach i przygotowywane do transportu.